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I
materiali di costruzione dello scafo La vetroresina - La costruzione di una barca con resina poliestere
rinforzata con fibra di vetro (fibreglass o GRP), è una costruzione
difficoltosa e sgradevole che richiede manualità ed esperienza, che
garantisce solo ad operatori professionali esperti la certezza di buoni
risultati e quindi per la costruzione amatoriale è preferibile evitare la
vetroresina, utilizzando legno oppure compensato marino, semmai protetti con
un sottile strato di tessuto di vetro impregnato con resina epossidica. Il compensato marino – Costituito da derullati di legni pregiati (mogano,
teak, iroko, oukumè etc) incollati con le fibre incrociate mediante colle
resorciniche, le quali essendo assolutamente idrorepellenti, conferiscono al
compensato eccezionali caratteristiche di restistenza all’acqua e ne fanno il
materiale più adatto a rivestire facilmente lo scafo di una barca in una
costruzione amatoriale. Disponibile in una vasta gamma di spessori, che lo
rendono utilizzabile praticamente nei progetti di ogni dimensione, questo
materiale presenta come unico inconveniente un costo abbastanza elevato. I
compensati marini delle migliori qualità sono contrassegnai dal marchio del
RINA. In alcuni casi e se il progetto lo prevede,
il compensato marino può essere sostituito, con compensati per esterni,
incollati con resine fenoliche abbastanza resistenti all’acqua e di costo
inferiore, ma soltanto se il materiale è di buona qualità e praticamente
esente da nodi. Dato il costo elevato e
la difficoltà di approvvigionamento del compensato marino, per piccole
barche, da utilizzare per brevi escursioni e tirati in secco dopo l’uso, si
potrebbe utilizzare del normale compensato per mobilifici, ma devono essere comunque scafi utilizzati sempre in
modo non impegnativo. Questo tipo scelta, comprensibile per costruzioni di
prova, è sconsigliabile per un
progetto appena un po’ più
importante, quando un risparmio non significativo rispetto al costo finale può compromettere il buon esito della
costruzione. Resine
epossidiche – Sono
caratterizzate dall'alta resistenza meccanica, bassa degradazione delle
prestazioni quando usate in strati spessi, indiscutibile capacità di
incollare strutturalmente materiali difficili, ed intrinsecamente
impermeabili, le resine epossidiche sono senz'altro le colle ad alte prestazioni
nel mondo delle costruzioni nautiche. Sono colle a due componenti senza
solvente, da mescolarsi in proporzione ben determinata. Esistono in commercio
anche vendute in tubetti, dove l'adesivo diviene attivo subito dopo la
miscelazione della resina con l'indurente e matura per reazione chimica tra i
due componenti, non per evaporazione del solvente. La proporzione della
miscela è molto importante: un po' troppa resina od un po' troppo indurente
possono compromettere la resistenza dell'incollatura, per cui per utilizzarle
è opportuno munirsi di strumenti di misurazione in volume o meglio in peso.
Le resine stabilizzano in modo ottimale in 24 ore tra i 18 ed i 21 °C, sotto
i 10 °C possono essere necessari anche diversi giorni, mentre sotto i 5 °C la
polimerizzazione non avviene. Per altro, quando completamente essiccate, le
resine epossidiche si lavorano bene (niente ingolfamento della carta
vetrata), anche se gli eccessi sono molto difficili da eliminare. Per
l’utilizzo è sempre opportuno leggere attentamente le specifiche del prodotto
per verificarne le proporzioni dei componenti e gli additivi adatte al tipo
di uso e le condizioni di polimerizzazione. L’unico
inconveniente che presentano le resine epossidiche è dovuto dal costo molto
elevato dei prodotti di buona qualità che vengono sempre consigliati per
l’uso nautico, per cui quando sia possibile si utilizzano altri prodotti per
incollature non esposte al diretto contatto con l’acqua. Per le resine
epossidiche non vanno mai ignorate le precauzioni nell’utilizzo, dovute alla
discreta tossicità del prodotto, che possono comportare dei rischi se
utilizzate in assenza di dispositivi di opportuna protezione individuale e in
locali privi di un adeguato ricambio d’aria.
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